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更新時間:2026-08-25
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在在金屬加工行業,產能爬坡的過程中,有一個問題往往被低估--金屬屑的處理速度跟不上生產節奏。
車削、銑削、磨削,機床一刻不停,金屬屑源源不斷。傳統靜置瀝油需要24小時,殘油率仍高達5%~8%;人工清理不僅效率低下,對于鈦屑這類高價值物料更是資源浪費。結果就是: 含油屑料堆積如山 → 堵塞物流通道 → 人工反復清理 → 生產效率被拖累。
產能提上去了,后道處理卻成了瓶頸。
針對這一痛點,恩派特重磅推出 ED-1000大產量金屬屑脫油機--專為大產量研發,以更大處理規格、更強連續作業能力,幫助制造企業真正突破脫油環節的產能天花板。

ED-1000的核心優勢,首先體現在“大"上。
轉鼓直徑達到Φ1000mm,相比常規型號,ED-1000的單批次處理能力實現了跨越式提升。鋁屑處理產能約900kg/h、鑄鐵屑約2000kg/h、銅屑 約2500kg/h。設備采用高速離心分離技術,通過高速旋轉產生的離心力,將金屬屑孔隙中附著的切削油、乳化液甩出。
大規格轉鼓+大批量進料+自動化運行,三位一體,讓單機處理效率大幅躍升。可搭配輸送機實現上料、出料全自動化,適配大、中、小型企業不同處理規模。
適用物料尺寸3-50mm,專為鐵屑、鋁屑、銅屑、不銹鋼屑、鈦合金屑等多種金屬切削屑設計。

ED-1000不僅處理得快,脫得也干凈。
設備脫油干燥度可達97%以上,處理后果屑殘油率穩定≤3%。處理后的金屬屑靜置無滴漏,解決了含油金屬屑堆放時切削油四處滴漏的難題 。
脫油之后
油液集中收集 → 過濾后可回用至機床
金屬屑干燥無油 → 可直接回爐重熔,回收價值顯著提升
這意味著,脫油不只是“把油甩出來",更是將含油廢屑轉化為高價值再生資源的關鍵一步。

對于大產量生產企業,設備不僅要“處理得快",還要“停不下來"。
ED-1000采用PLC觸摸屏智能控制系統,可精準設定脫油時間、轉速等參數。設備從上料→脫油→出料全程自動化操作,可7x24小時連續作業,無需專人值守,異常自動報警。
同時,設備配置:
對切屑形態適應能力強出料平穩順暢
抗腐蝕、不易堵塞,分離效率持久穩定
運行噪音低、震動小,避免過振損壞設備

ENERPAT ED-1000并非停留在紙面上的設計方案--設備已在國內大型回收加工企業成功投產運行。
該企業主營業務是回收航空航天、醫療器械等制造領域產生的鈦合金加工屑,經過處理后回爐重熔,制成鈦錠再次投入市場。鈦金屬回收成本僅為原生礦開采的1/3,每回收1噸鈦屑可減少3噸鈦礦開采及15噸碳排放,具有資源戰略價值與環保效益。
在引入恩派特ED-1000之前,企業長期面臨以下困境:
人工處理效率低
回收來的鈦屑含油量高(通常在15%左右),需要大量人工進行攤開晾曬、翻動瀝油,耗費大量人力與場地,處理周期長,根本無法滿足回爐熔煉的連續供料需求。
熔煉損耗巨大
含油鈦屑直接投入熔爐時,殘留的切削液在高溫下瞬間氣化,造成嚴重噴濺,不僅損耗大量鈦金屬,還影響爐體壽命與產品質量。松散鈦屑直接熔煉時氧化率高、熔煉時間長,資源浪費嚴重。
回收效益低
含油鈦屑直接售賣價格低、利潤薄,松散形態運輸成本高,回收效益遠未釋放。
單臺脫油機打通“回收一脫油一回爐"全鏈條
恩派特針對該企業的物料狀態(絲狀、團狀鈦合金屑)及高產量要求,為其配置了ED-1000大產量金屬屑脫油機。回收來的鈦屑進入脫油機后,在高速離心力作用下,切削油透過篩網被甩出并集中收集,脫油后的干燥鈦屑通過卸料盤自動推送出料。
大幅提升處理效率
設備全程自動化運行,解放人力,從“人攤人翻"到“一鍵啟動",處理周期大幅縮短,滿足了回爐熔煉的連續供料需求。
實現直接投爐熔煉
經脫油處理的鈦眉含油率從15%降至3%以下 ,干燥無滴漏,可直接投入熔爐進行回爐重熔,熔煉過程平穩無噴濺,回爐氧化率顯著降低。
顯著提升回收效益
脫油后的鈦眉回收價值大幅提升,廢料回收率從42%提升至89%,年節約原料采購成本超1200萬元。
油液資源化回收
分離出的切削液實現100%回收再利用,年減少危廢處理費用200萬元。
恩派特深耕全球工業固廢處理領域多年,設備遠銷澳洲、歐洲、東南亞、中東、南非等國家和地區。可根據企業實際產量和現場布局,提供從500kg/h至10t/h的產能配置方案。

產能提升是一場系統戰--機床效率上去了,后道處理必須跟上。
鈦屑回收價值高,但含油處理難--這些困擾回收加工企業多年的難題,恩派特ED-1000大產量金屬屑脫油機給出了系統性解答:自動化脫油 →含油率≤3% >直接投爐熔煉,一個閉環,打通“回收-脫油一回爐"全鏈條。
大產量,就要配大產量脫油方案。
ENERPAT | 讓工業廢料處理更高效,讓資源回收更有價值。
金屬屑含油高?產量大?
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